轉(zhuǎn)爐煉鋼間歇性高溫?zé)煔庥酂釋儆诟咂肺粺崮苜Y源，目前廣泛采用的轉(zhuǎn)爐煙道汽化余熱鍋爐將高溫?zé)崮苻D(zhuǎn)化為低品位的低壓飽和蒸汽，通過(guò)蒸汽儲(chǔ)熱器實(shí)現(xiàn)連續(xù)蒸汽輸出，用于低溫低壓飽和蒸汽發(fā)電，余熱資源利用效率低；采用熔鹽儲(chǔ)能技術(shù)可以將間歇性高溫余熱資源轉(zhuǎn)化為連續(xù)可調(diào)可控的高溫蒸汽熱能，大幅增加發(fā)電功率和效率，改善余熱發(fā)電的經(jīng)濟(jì)性，也能夠提高余熱發(fā)電的靈活性，滿足負(fù)荷跟蹤和電網(wǎng)調(diào)峰需求。

1、技術(shù)背景

我國(guó)鋼鐵行業(yè)大力發(fā)展和推廣余熱發(fā)電技術(shù)是促進(jìn)鋼鐵產(chǎn)業(yè)技術(shù)升級(jí)和結(jié)構(gòu)調(diào)整、提高環(huán)境保護(hù)和資源綜合利用水平的有效途徑，也是鋼鐵企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低生產(chǎn)成本，增強(qiáng)產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的重要途徑。

目前鋼鐵企業(yè)連續(xù)性可利用余熱及易于回收的余熱大都已實(shí)施了回收利用措施，而煉鋼環(huán)節(jié)中存在的大量溫度、流量、壓力等參數(shù)波動(dòng)較大的間歇性余熱難以得到高效利用，即使采用了儲(chǔ)熱裝置來(lái)滿足連續(xù)發(fā)電的要求，但由于熱源不穩(wěn)定，難以形成高溫高壓的高品質(zhì)蒸汽，只能采用低參數(shù)飽和蒸汽輪機(jī)發(fā)電，導(dǎo)致發(fā)電效率低下，而且運(yùn)行方式只能以余熱定蒸汽量，不能靈活調(diào)節(jié)電力輸出，無(wú)法滿足電力調(diào)峰需求。

2、技術(shù)方案

鋼鐵企業(yè)的轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝是產(chǎn)生間歇性余熱的主要環(huán)節(jié)，在一個(gè)冶煉周期內(nèi)，分為裝料、吹煉和出鋼三個(gè)步驟，把裝入的鐵水經(jīng)過(guò)吹氧，完成降碳、升溫、脫磷等高溫物理化學(xué)反應(yīng)，最后排出大量的CO、CO2等高溫廢氣，這種工藝決定了轉(zhuǎn)爐高溫?zé)煔饩哂虚g歇性，波動(dòng)性和周期性[1，2]，如下圖1所示


轉(zhuǎn)爐煉鋼排出的大量CO、CO2廢氣溫度高達(dá)1400-1600℃，能耗約占整個(gè)鋼鐵生產(chǎn)中能耗的8%~14%，僅次于煉鐵工序，其中45%的能耗以廢氣的散熱形式直接排放到大氣中，不僅造成環(huán)境的污染，而且浪費(fèi)了大量的優(yōu)質(zhì)高溫?zé)崮苜Y源[3]。

2.1 基于蒸汽儲(chǔ)熱器的余熱發(fā)電方案

某鋼鐵廠有3臺(tái)80t/h轉(zhuǎn)爐，采用煙道蒸汽余熱鍋爐，產(chǎn)生蒸汽32t/h。由于轉(zhuǎn)爐煙氣和余熱鍋爐蒸汽的間歇性和波動(dòng)性特點(diǎn)，方案采用蒸汽儲(chǔ)熱器實(shí)現(xiàn)蒸汽輸出的連續(xù)性和穩(wěn)定性，系統(tǒng)工藝圖如下圖2所示[4，5，6]。


如上圖所示，基于蒸汽儲(chǔ)熱器的轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電系統(tǒng)主要包括汽化冷卻煙道余熱鍋爐、飽和蒸汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)三大主體設(shè)備及蒸汽儲(chǔ)熱、排氣冷卻(空冷系統(tǒng)或水冷系統(tǒng))、給水除氧三大汽水系統(tǒng)。

汽化煙道余熱鍋爐采用水/中低壓蒸汽作為換熱介質(zhì)，蒸汽壓力為0.8-1.3Mpa，轉(zhuǎn)爐煉鋼期間產(chǎn)生的平均蒸汽流量為10.6t/h，3臺(tái)合計(jì)32t/h。

蒸汽儲(chǔ)熱器入口蒸汽壓力為1.0~1.3MPa，出口蒸汽壓力為0.4~0.6 MPa，有效儲(chǔ)熱體積為200m3。

轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電系統(tǒng)通常配置中小容量飽和汽輪機(jī)組，各有關(guān)設(shè)計(jì)變量的選取參考設(shè)計(jì)手冊(cè)及現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)獲取[4]，進(jìn)汽壓力為0.5MPa，排汽壓力為8kPa。根據(jù)飽和蒸汽輪機(jī)進(jìn)汽參數(shù)，查表得到進(jìn)汽焓h0為2748.5kJ/kg；根據(jù)排汽壓力并計(jì)算蒸汽等熵焓降的理論排汽焓為2124.3kJ/kg，根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]，取汽輪機(jī)內(nèi)效率為0.75，可計(jì)算得到汽輪機(jī)實(shí)際排汽焓hc為2280.4kJ/kg，按照如下公式，計(jì)算汽輪機(jī)發(fā)電功率為3643kW。


上式中，Pe為汽輪機(jī)發(fā)電功率，單位是kW，CD為蒸汽流量修正系數(shù)0.96，D為蒸汽流量，ηm為汽輪機(jī)機(jī)械效率0.95，ηg為發(fā)電機(jī)效率0.96。

2.2基于熔鹽儲(chǔ)熱的余熱發(fā)電方案

為充分利用轉(zhuǎn)爐煙氣的高溫余熱，進(jìn)一步提高優(yōu)質(zhì)高溫?zé)崮艿睦眯剩谌埯}儲(chǔ)熱的轉(zhuǎn)爐余熱發(fā)電方案需要將現(xiàn)有的汽化煙道余熱鍋爐改造為熔鹽余熱鍋爐，將換熱介質(zhì)由飽和蒸汽改為熔融態(tài)熔鹽，系統(tǒng)示意圖如下圖3所示。


煙道熔鹽余熱鍋爐將溫度和流量大幅波動(dòng)的高溫?zé)煔鉄崃哭D(zhuǎn)化為熔融態(tài)熔鹽的顯熱，吸熱后溫度升高的高溫熔鹽送入高溫熔鹽罐；當(dāng)系統(tǒng)需要發(fā)電時(shí)，將高溫熔鹽依次泵入熔鹽/蒸汽過(guò)熱器、熔鹽/水蒸發(fā)器和熔鹽/水的給水預(yù)熱器，逐級(jí)加熱給水，產(chǎn)生高溫高壓蒸汽，換熱后的熔鹽溫度降低，送入低溫熔鹽罐，完成儲(chǔ)能循環(huán)；如需進(jìn)一步提高發(fā)電效率，還可增加再熱器，如圖3所示。

熔鹽選用太陽(yáng)能光熱發(fā)電中應(yīng)用廣泛的二元熔鹽solar salt[8]，由60%的硝酸鈉和40%的硝酸鉀組成，熔點(diǎn)為220℃，在600℃以下有良好的熱穩(wěn)定性。這種儲(chǔ)熱介質(zhì)有如下特性[9]：①使用溫度范圍290℃~550℃，熱穩(wěn)定性好；②低的蒸汽壓，熔鹽具有較低的蒸汽壓，特別是混合熔鹽，蒸汽壓更低；③熱容量大；④較低的粘度；⑤具有化學(xué)穩(wěn)定性。由于熔鹽的蒸汽壓力較低，余熱鍋爐換熱材料不必選用高壓厚壁材料，因此能夠降低余熱鍋爐的設(shè)計(jì)難度和制造成本。

根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼高溫?zé)煔獾纳a(chǎn)特點(diǎn)，熔鹽儲(chǔ)熱系統(tǒng)需要滿足間歇吸熱、持續(xù)放熱的要求；按照3臺(tái)80t/h轉(zhuǎn)爐的放熱量計(jì)算，熔鹽的總儲(chǔ)熱量為6MWh，熔鹽工作溫度區(qū)間290℃~550℃，熔鹽總量80t，熔鹽儲(chǔ)罐尺寸為Φ4m×3.2m，主設(shè)備技術(shù)參數(shù)如下表1所示。


以穩(wěn)定的高溫熔鹽為熱源，可以方便的生產(chǎn)高溫高壓蒸汽，大幅增加余熱發(fā)電功率和效率。這里選用汽輪機(jī)進(jìn)汽參數(shù)為高壓參數(shù)8.8MPa，535℃，進(jìn)汽焓h0為3477 kJ/kg，取汽輪機(jī)內(nèi)效率為0.8，汽輪機(jī)實(shí)際排汽焓hc為2317 kJ/kg，計(jì)算得到汽輪機(jī)發(fā)電功率為7396kW，技術(shù)參數(shù)如下表2所示。


3、經(jīng)濟(jì)性分析

3.1 主要技術(shù)參數(shù)對(duì)比

為充分利用轉(zhuǎn)爐煉鋼1400-1600℃間歇性高溫?zé)煔鉄崃浚謩e采用蒸汽儲(chǔ)熱器和熔鹽儲(chǔ)熱技術(shù)方案進(jìn)行余熱發(fā)電系統(tǒng)設(shè)計(jì)，兩種技術(shù)方案的主設(shè)備方案有所不同，其中蒸汽儲(chǔ)熱器方案主設(shè)備主要有汽化余熱鍋爐，蒸汽儲(chǔ)熱器和汽輪發(fā)電機(jī)組；熔鹽儲(chǔ)熱方案主設(shè)備包括熔鹽余熱鍋爐，熔鹽儲(chǔ)熱設(shè)備，熔鹽/水換熱設(shè)備和汽輪發(fā)電機(jī)組，如下表3所示。


從上表可以看出，在采用相同的余熱資源條件下，熔鹽儲(chǔ)熱方案能夠充分利用高溫余熱的高品位熱能，提高能量利用效率，發(fā)電量能夠達(dá)到蒸汽儲(chǔ)熱方案的2倍，具有較大的技術(shù)優(yōu)勢(shì)和高效能源利用優(yōu)勢(shì)。

3.2 經(jīng)濟(jì)性比較

（1）蒸汽儲(chǔ)熱器方案

蒸汽儲(chǔ)熱器方案的投資概算參考文獻(xiàn)[10]的相關(guān)數(shù)據(jù)，項(xiàng)目概算包括兩部分，主體部分包括土建、熱力、電氣、消防、儀表、煙道改造、給排水；廠房外圍部分包括熱力管道、給排水、暖通、電氣、總圖、儀表等，工程總投資為3988.41萬(wàn)元，單位KW投資為9971萬(wàn)元/KW。

發(fā)電收入方面，余熱發(fā)電運(yùn)行小時(shí)按7500小時(shí)測(cè)算，電價(jià)為0.5元/kWh，廠用電率為7%，項(xiàng)目年發(fā)電收入為1271萬(wàn)元，投資回收期為3.1年。

（2）熔鹽儲(chǔ)熱方案

轉(zhuǎn)爐煉鋼高溫余熱采用熔鹽作為換熱儲(chǔ)熱介質(zhì)，既可以保持高溫余熱的高品質(zhì)熱能，也能夠避免壓力換熱儲(chǔ)熱設(shè)備的使用，有效降低換熱和儲(chǔ)熱成本，并提高儲(chǔ)能密度，可以大幅提高高溫余熱的利用效率和項(xiàng)目經(jīng)濟(jì)性，項(xiàng)目概算工程總投資為5279.7萬(wàn)元，單位千瓦投資為6599元/KW。

熔鹽儲(chǔ)熱方案的發(fā)電收入方面，按照發(fā)電時(shí)間7500小時(shí)，電價(jià)為0.5元/kWh，廠用電率為8%，項(xiàng)目年發(fā)電收入為2551.7萬(wàn)元，投資回收期為2.1年。

2.3對(duì)比分析

從工程概算投資和發(fā)電量對(duì)比可知，采用熔鹽儲(chǔ)熱方案的發(fā)電量比蒸汽儲(chǔ)熱方案提高1倍，而投資僅增加32.3%，使投資回收期從3.1年減少到2.1年，顯著增加項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)性。

4、結(jié)論

我國(guó)鋼鐵工業(yè)的快速發(fā)展，面臨著越來(lái)越嚴(yán)峻的資源、能源瓶頸制約，開(kāi)展余熱余能的回收利用是降低鋼鐵生產(chǎn)能源消耗的有效方式，目前轉(zhuǎn)爐煉鋼的間歇性高溫余熱回收利用主要是通過(guò)轉(zhuǎn)爐煙道汽化余熱鍋爐回收熱能，采用蒸汽儲(chǔ)熱器存儲(chǔ)熱能，利用低品質(zhì)飽和蒸汽發(fā)電實(shí)現(xiàn)余熱的回收和利用，高溫?zé)崮芾寐什桓撸嬖谳^大的能源浪費(fèi)。

采用熔鹽余熱鍋爐回收高溫余熱，可以保持高溫余熱的高品質(zhì)熱能優(yōu)勢(shì)，降低高溫?zé)煹罁Q熱器設(shè)計(jì)難度和成本，采用高參數(shù)蒸汽發(fā)電，可以大幅提高發(fā)電量，有利于降低企業(yè)的發(fā)電成本，有利于鋼鐵企業(yè)降本增效，具有很好的市場(chǎng)推廣價(jià)值。

另外，采用熔鹽儲(chǔ)熱發(fā)電方案，可以快速調(diào)節(jié)蒸汽輸出、調(diào)節(jié)發(fā)電機(jī)輸出功率，具有很強(qiáng)的發(fā)電靈活性，適合跟蹤用電負(fù)荷波動(dòng)，也可用于電網(wǎng)調(diào)峰。

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